他的指纹几乎磨平 只为练就“微米级”的触觉

　　顾健工作照

　　央视网消息：想想看，一锉刀下去，想锉多少锉多少，而且要精确到微米级别，这得需要一双怎样“精密”的手？

　　顾健的手就能做到。

　　从丝米级别到微米级别他练了5年，然后从5微米到2微米（2微米只有头发丝的1/35），他又练了10年。这个过程是极其枯燥的，除了热爱这项工作，更重要的就是恒心和毅力了。

　　只要手艺在，到哪都不怕，这是顾健学艺之初的想法。自1993年毕业后进入一汽锡柴以来，顾健从学徒到多面手、从门外汉到行家里手，其蜕变的背后经历了无数风雨的洗礼。

　　刚进厂时，顾健在车间当钳工，负责模具、工装、夹具的制造。钳工的工作非常单调，需要很大的耐心。顾健不断钻研钳工技艺，承担起车间难度较大的装配和修理工作。2005年，他主动申请调到精修组，实现从设备单一维修到全面管理的转变。

　　在车间，先进的仪器设备已经应用在从生产到维修的几乎整个过程。然而，对一些工艺难度高、技术性强的检测维修，机器也有“力所不及”的地方。

　　在制造业中，电主轴维修是一大难题：买一根新的电主轴需100多万元，委外维修费要20多万元，且维修后的质保期只有三个月。维修的技术难点在轴承中间的隔圈要达到2微米的精度，相当于头发丝直径的1/35。精度不够，将会降低轴承的使用寿命，导致轴承报废。

　　在没有图纸、没有任何零配件的情况下，顾健带着团队啃下了这块“硬骨头”，不仅达到了2微米的精度要求，还发现了后端轴承烧伤的问题，并将轴承钢珠替换成能承受更高温的陶瓷珠，填补了进口电主轴维修技术空白，每年为厂里节省维修成本300多万。

　　顾健（中）

　　从业24年，顾健将厂里20多种、300多台机器亲手拆开仔细研究过，光是研磨的隔圈就不计其数。

　　在修磨零件时，顾健习惯卸下手套，用皮肤感知精度。长此以往，手上的茧子越积越厚，指纹变得模糊不清，每天上下班打卡时都要反复按几次才能成功。然而，就是这双手，感知到了连数控设备也难以达到的精度。

　　2015年，厂里成立“顾健劳模创新工作室”，工作室包括电气维修、机械维修和工艺制造三个核心团队，每个团队5人，由顾健率领。作为师傅的顾健提出了把车工、模工、铣工、钳工等多工种联合实训的一种培养模式，在实战中提高个人技术，在项目中训练团队协作能力。

　　“技术工人成长是一个比较漫长的过程，必须做到不忘初心，耐得住寂寞，朝着自己的目标一直努力。”顾健说。